Intip Dapur Inovasi Pabrik Daihatsu di Kyoto: Efisien, Ramah Lingkungan, dan Penuh Teknologi

Ntvnews.id, Kyoto - Daihatsu mengundang awak media dari Indonesia untuk mengunjungi dan mengenal lebih dekat salah satu fasilitas produksi mobilnya di Jepang, yakni Kyoto Oyamazaki Plant, pada 27 Oktober 2025.

Sebagai prinsipal di Jepang, Daihatsu Motor Co., Ltd. memiliki total lima pabrik yang berlokasi di empat area berbeda, yaitu Kyoto Oyamazaki Plant, Shiga Ryuo Plant, Head Quarter Ikeda Plant, serta dua pabrik di Kyushu Oita Plant.

Secara keseluruhan, kelima fasilitas tersebut memiliki kapasitas produksi hingga 940 ribu unit per tahun, mencakup kendaraan bermerek Daihatsu maupun Toyota Group.

Kyoto Oyamazaki Plant dikenal sebagai salah satu pabrik dengan inovasi manufaktur terbaik di grup Daihatsu. Fasilitas ini juga menjadi wujud nyata komitmen perusahaan terhadap carbon neutrality.

Berlokasi di atas lahan seluas lebih dari 16 hektar, pabrik ini memiliki kapasitas produksi sekitar 230 ribu unit per tahun, atau setara dengan 24% dari total kapasitas produksi Daihatsu di Jepang.

Proses produksinya pun sangat efisien, dengan takt time atau waktu pembuatan kurang dari satu menit per unit, guna memenuhi permintaan pelanggan secara cepat dan tepat.

Proses pengelasan menggunakan teknologi robotik di fasilitas welding Kyoto Plant Daihatsu Jepang. (Foto: Istimewa/Daaihatsu)

Fasilitas ini memproduksi dua model utama untuk merek Daihatsu dan Toyota, yakni Daihatsu Thor beserta model kolaborasinya Toyota Roomy dan Subaru Justy, serta Toyota Probox, kendaraan komersial untuk pasar global Toyota.

Sebagai catatan menarik, pabrik Kyoto Oyamazaki juga pernah memproduksi Daihatsu Midget, atau yang lebih dikenal di Indonesia dengan nama "Bemo", kendaraan roda tiga legendaris yang memiliki nilai sejarah penting bagi masyarakat Indonesia.

Pabrik Daihatsu di Kyoto telah beroperasi sejak tahun 1973 dan secara kumulatif telah memproduksi lebih dari 6,8 juta unit mobil selama lebih dari 50 tahun.

Pada tahun 2022, pabrik ini menjalani pembaruan besar untuk meningkatkan daya saing manufaktur agar tetap modern dan relevan di masa depan, menghadirkan proses produksi yang lebih ramah lingkungan, serta meningkatkan produktivitas dan kenyamanan bagi karyawan.

Baca Juga: Daihatsu Catat Pangsa Pasar Tertinggi di 2025, Tembus 17,9% pada September

Dengan menerapkan konsep SSC (Simple, Slim, dan Compact), sistem produksi di pabrik ini dirancang agar fleksibel, efisien, ringkas, serta mudah disesuaikan dengan kebutuhan pasar.

Konsep SSC juga menjadi landasan utama bagi manufaktur Daihatsu karena tidak hanya memungkinkan optimalisasi peralatan produksi secara berkelanjutan, tetapi juga memperlancar komunikasi dan kolaborasi antar karyawan.

Selain efisiensi produksi, pabrik ini juga menerapkan prinsip ramah lingkungan melalui manajemen energi yang lebih baik.

Beberapa langkah yang dilakukan meliputi pemanfaatan bangunan bertingkat, penerapan teknologi pengecatan baru (paint shop) dengan sistem air conditioning recycling by dry booth, serta penggunaan energi dari panel surya.

Proses perakitan mobil di Pabrik Daihatsu Kyoto, Jepang. (Foto: Istimewa/Daihatsu)

Upaya tersebut berhasil menurunkan emisi karbon CO₂ hingga 42% dibandingkan sebelum dilakukan pembaruan.

Dari sisi produktivitas dan kenyamanan kerja, pabrik ini kini lebih bersahabat bagi karyawan.

Proses pengecatan yang sebelumnya dilakukan secara manual telah digantikan oleh robot otomatis, dan beberapa area kerja yang sebelumnya memerlukan banyak pergerakan kini telah disinkronisasi untuk meningkatkan efisiensi operasional.

Di area Assembly, Daihatsu menyediakan kursi akses khusus untuk mempermudah proses perakitan interior kendaraan sekaligus mengurangi beban kerja operator.

Selain itu, Daihatsu terus mendorong penerapan digitalisasi di pabrik melalui pemanfaatan kecerdasan buatan (Artificial Intelligence/AI).

Sistem ini ditargetkan mampu melakukan pengendalian pekerjaan secara otomatis pada setiap proses serta mendukung pemeliharaan prediktif untuk memungkinkan tindakan pencegahan sejak dini.

Berkat berbagai keunggulan tersebut, pabrik Kyoto menjadi lingkungan kerja yang nyaman dan inklusif bagi semua orang, tanpa memandang usia maupun gender.

Dengan mengusung konsep integrated plant atau pabrik satu atap, Kyoto Plant menjadi contoh nyata bagaimana penggabungan fungsi produksi, logistik, dan pengujian dalam satu lokasi dapat meningkatkan efisiensi kerja sekaligus menjaga stabilitas kualitas produksi.

Setiap pabrik Daihatsu dirancang menyesuaikan kebutuhan dan kondisi lokal agar operasionalnya tetap optimal.

Sebagai contoh, pabrik di Kyoto memiliki bangunan bertingkat dan tertutup yang disesuaikan dengan lingkungan Jepang yang memiliki empat musim serta variasi suhu dan kelembapan yang cukup tinggi.

Pabrik ini juga dilengkapi dengan sistem pendingin udara dan pengendalian lingkungan kerja secara menyeluruh, sehingga karyawan dapat bekerja dengan nyaman sepanjang tahun.

Area Pabrik Daihatsu yang berlokasi di Kyoto, Jepang. (Foto: Istimewa/Daihatsu)

Menariknya, Daihatsu Kyoto Plant juga membuka program tur pabrik gratis untuk publik setiap musim panas sebagai bagian dari kegiatan edukatif kepada masyarakat.

Melalui program ini, pengunjung berkesempatan melihat langsung proses produksi kendaraan Daihatsu yang dilakukan dengan standar kualitas tinggi.

Pabrik Daihatsu Kyoto Oyamazaki Plant sendiri berperan sebagai "mother plant" bagi PT Astra Daihatsu Motor Karawang Assembly Plant 2, yang baru diresmikan pada Februari 2025.

Baca Juga: Daihatsu Edukasi Komunitas Pentingnya Memilih Suku Cadang Asli

Berbagai inovasi dan konsep SSC (Simple, Slim, Compact) yang dikembangkan di pabrik Kyoto telah diadaptasi di Karawang dengan menyesuaikan karakteristik dan kebutuhan lingkungan lokal.

Dalam tahapan produksi kendaraan, proses diawali di Press Shop dan Welding (pengelasan), di mana komponen logam seperti lantai, pintu, dan atap disatukan menggunakan robot otomatis untuk memastikan struktur kendaraan kokoh dan memenuhi standar keselamatan global.

Tahap berikutnya adalah Painting (pengecatan), di mana bodi mobil dilapisi bahan antikarat, diberi warna, serta lapisan akhir di ruang tertutup bebas debu.

Pada tahap ini, Daihatsu menerapkan teknologi ruang cat hemat energi dan ramah lingkungan yang dilengkapi sistem pemantauan otomatis untuk memastikan hasil pengecatan rapi serta mengurangi emisi CO₂ secara signifikan.

Setelah itu, kendaraan memasuki tahap Assembly (perakitan). Proses ini didukung teknologi seperti stop line system agar pekerja dapat bekerja lebih teliti, serta pemanfaatan AI untuk pemeriksaan kualitas yang lebih optimal.

Peralatan dengan desain ergonomis juga digunakan untuk memastikan kenyamanan dan keselamatan pekerja selama proses berlangsung.

Tahap akhir adalah Inspection (pemeriksaan kualitas), di mana kendaraan diperiksa menggunakan sistem digital dan tablet guna menjamin konsistensi dan akurasi sebelum dikirim hingga sampai ke tangan pelanggan.

Berdasarkan data produksi Daihatsu di Jepang pada tahun fiskal 2022, volume produksi global Daihatsu mencapai lebih dari 2 juta unit, mencakup pabrik-pabrik Daihatsu di Jepang, Indonesia, Malaysia, dan Thailand, serta fasilitas produksi Toyota di luar negeri.

Kontribusi setiap pabrik di berbagai negara menunjukkan peran penting jaringan manufaktur global Daihatsu dalam memenuhi kebutuhan pasar domestik maupun global.